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EMPRESAS |
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Producción
limpia en galvanoplastía Claudio
Colombo de Establecimiento Metalúrgico ARI Revisores
del trabajo: Ing. Luis Trama / Ing. Ivana Cepón de IRAM |
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Introducción Ubicado
en la ciudad de Rosario, provincia de Santa Fe, el Establecimiento Metalúrgico
ARI inicia sus actividades hace 19 años y se dedica al acabado de
superficies metálicas. Metalúrgica
ARI es la primera planta que se ofreció para realizar la experiencia
piloto para poner a prueba la eficiencia del Programa de Prevención de la
Contaminación y la Producción Limpia. Este Programa fue generado por la
Cámara Empresaria de Tratamiento de Superficies de Metal (CETSUM). En
la actualidad el establecimiento ocupa 7 empleados y una superficie de 550
m2. La
producción anual es de 800 toneladas de piezas cincadas, pavonadas,
fosfatizadas y plastificadas; su facturación anual es de aproximadamente
de $180.000. Situación
que motivó la necesidad de la estrategia de ecoeficiencia El
gobierno provincial sancionó una ley que regula las concentraciones máximas
de contaminantes permitidas en los efluentes industriales volcados a
colectora cloacal y penaliza con el cierre del desagüe a las empresas que
no lo cumplan. En
el Establecimiento Metalúrgico ARI, los valores de los parámetros críticos
(cromo y cianuro) excedían a fines de 1998, en 15 veces los límites
establecidos por la legislación, y esta situación era común para el
resto de las industrias instaladas en la provincia. Por
tal motivo, las empresas se agruparon formando la Cámara Empresaria de
Tratamiento de Superficies de Metal (CETSUM) y gestionaron asistencia técnica
privada y de organismos nacionales e internacionales, generando un
programa enfocado en la prevención de la contaminación y la producción
limpia. Descripción
de los procesos A
excepción de las piezas a plastificar, todas pasan por un proceso de
desengrase por inmersión, en algunos casos electrolítico, decapado con
ácido clorhídrico y neutralizado con carbonato de sodio. Cincado
electrolítico Piezas
a granel: electrodeposición en tambores, enjuague. Piezas
de gran tamaño: electrodeposición en dos baños quietos; las piezas se
cuelgan con ganchos especiales, enjuague. Todas
las piezas se terminan con pasivados azul o dorado, por inmersión en
soluciones de cromatos y posterior enjuague. Pavonado Se
realiza por inmersión en una cuba que contiene mezcla de sales oxidantes
y álcalis a la temperatura necesaria; luego las piezas se enjuagan y se
cubren con aceite para su protección. Fosfatizado Los
elementos a fosfatizar se someten a la acción de productos químicos a la
temperatura de ebullición del agua, se enjuagan y secan por centrifugado. Plastificado Los
materiales a tratar se someten a calentamiento en un horno a gas natural,
y una vez que llegan a la temperatura correcta, se sumergen en un lecho
fluido de polvo de polietileno, que se adhiere a la superficie del metal.
De ser necesario, se completa la terminación por flameado con un soplete. Para
la operación más significativa, el cincado, contaba con cinco baños
rotativos cianurados, un baño rotativo ácido, un baño quieto cianurado
y uno ácido. No
se realizaban tratamientos de efluentes más allá de la regulación del
pH y sedimentación parcial de los sólidos en suspensión. Estrategia
ecoeficiente: acciones realizadas Se
relevaron los procesos, detectándose las fuentes de contaminación,
desperdicios de materias primas y de mano de obra por operaciones
innecesarias y conflictos de flujo debidos a fallas de un diseño en la
disposición de equipos y operaciones. Se
realizó la capacitación y sensibilización del personal, enfocando
principalmente la gravedad de la situación y la necesidad de cumplir con
las reglamentaciones para mantener la fuente de trabajo. La
primera acción concreta fue reemplazar los baños de electrodeposición
alcalino-cianurados por ácidos al cloruro, lo cual eliminó la necesidad
de realizar tratamientos de cianuros y disminuyó notablemente el consumo
eléctrico, debido a su mayor eficiencia. Por
otra parte, los productos químicos necesarios para su preparación y
mantenimiento son más económicos. Únicamente quedó en operación un
solo baño cianurado, para trabajos sobre aleaciones, que se realizan con
muy baja frecuencia, en un sector confinado con medidas especiales de
seguridad. Se
rediseñó la disposición de los procesos y equipos, orientándolos a la
prevención de pérdidas de mano de obra por movimientos innecesarios,
como también de soluciones de proceso. Se logró la recuperación de
recursos, implementándose mejoras en los procesos de escurrido que
disminuyeron notablemente el arrastre de soluciones de tratamiento a los
pasos siguientes. La
modificación de los enjuagues para disminuir el uso de agua, incorporando
enjuagues reactivos, de recuperación, estancos y en contracorriente,
permitió reducciones de consumo que no afectaron la calidad de los
productos. Se
segregaron los efluentes que contenían cromatos para su tratamiento
discontinuo (batch), lo que aseguró la eliminación del cromo en los
efluentes, con bajo costo operativo. En
todas estas operaciones se utilizó la mano de obra disponible de la
empresa y elementos que, en su mayoría estaban en uso o en inventario,
por lo cual la inversión fue mínima. Resultados
obtenidos Además
de alcanzar el cumplimiento de la legislación, se lograron claros
beneficios económicos. Se
adjunta en la siguiente tabla un resumen de los resultados para 1998 y
1999; como hubo fluctuaciones en la cantidad de trabajo realizado, están
referidos directamente a la producción para evitar distorsiones. En
otras palabras, antes de calcular los porcentajes de ahorro, se obtuvieron
valores índices para cada mes, de acuerdo a la fórmula: |
REPORTES Y ESTRATEGIAS DE LAS EMPRESAS QUE OPERAN EN ARGENTINA PARA EL LOGRO DE UN DESARROLLO SOSTENIBLE
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REPORTES Y ESTRATEGIAS DE LAS EMPRESAS QUE OPERAN EN ARGENTINA PARA EL LOGRO DE UN DESARROLLO SOSTENIBLE | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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*Ahorro
expresado en KWh, y su equivalente en dinero al costo local. En
síntesis, con una inversión de $ 7.550 se obtuvo un ahorro anual de
$18.300, que permite recuperar los gastos en 150 días. Debido a que el
proceso es de mejora continua, se han recibido reportes que superan las
mejoras antes expuestas. El Programa de Prevención de la Contaminación y la Producción Limpia se ha extendido a diecisiete empresas del rubro, y en estos momentos se están terminando los informes de los diagnósticos correspondientes. Datos
comparativos igual período 1998 - 1999 |
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